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Sieben

Es gibt verschiedene Arten der Siebung und zwar:

+ Mechanische Siebung:
Trommelsiebe, Sternsiebe, Vibrationssiebe, Schwingsiebmaschinen,...
Bei dieser Art der Siebung wird das Material (Schotter, Müll,...) in einen Einlauftrichter eingebracht, wo durch die Bewegung des Siebes das Material aussortiert wird. Wird während einem "Arbeitsgang" das Material in verschiedenen Korngrößen unterteilt, dann wird immer mit der feinsten begonnen. Der Durchsatz bestimmt die Exaktheit der Aussiebung.

+ Siebung mit Luft:
Windsichter, Zyklon,...
Bei dieser Art der Siebung wird das Material (Materialien mit einem großen Staubanteil,...) über die Siebeinrichtung gefördert und dabei mit einem großen Luftstrom gegen die Förderrichtung des Materials geblasen. Durch den Luftstrom werden die feinen Partikel ausgeblasen und in einem Staubbunker gesammelt. Durch Verstellung der Luftmenge und eine Änderung des Durchsatzes kann die Aussiebung gering beeinflusst werden.

+ Magnetische Abreiniger
Magnetabscheider,...
Hier wird das zu siebende Material über ein Förderband transportiert. Ein großer Elektromagnet oberhalb des Förderbandes erzeugt ein starkes Magnetfeld. Durch das Magnetfeld werden alle Eisenteile aus dem Material angehoben und vom restlichen Material getrennt. Zwischen dem Magnet und dem Förderband mit Material ist noch ein kurzes schnell laufendes Querförderband, welches die aussortierten Eisenteile in einen eigenen Behälter transportiert.

Pressen

Erzeugung von Pellets mittels Matrizenpresse
Bsp. Erzeugung Futterpellets: Die Rohstoffe werden zuerst zu einem Schrot vermahlen und danach in einer Dosierung genau laut Rezept gemischt. Danach wird das Futter in einer Vorpresszelle gelagert. Materialweg durch die Presse -> Austragung aus der Zelle mittels Mischschnecke – in der Mischschnecke wird auch noch Wasserdampf beigemischt, um die richtige Materialfeuchte und Materialtemperatur zu bekommen. Dann wird das Futter durch den Expander in die eigentliche Presse gedrückt. Vor der Presse werden noch Temperatur und Feuchte des Futters gemessen und wenn nötig nochmals Dampf eingeblasen. Der Expander fördert das Futter zur Matrize. Oberhalb der Matrize laufen die „Kollaräder“, diese werden hydraulisch auf die Matrize gedrückt. Das Futter muss durch die Matrize durch – nach der Matrize laufen Abschneider, die die Pellets abschneiden. Es ist eine visuelle Kontrolle durch den Anlagenfahrer notwendig, um ein optimales Produkt zu erzielen. Danach müssen die Pellets noch gekühlt und getrocknet werden, damit sie nicht verkleben. Erst dann können die Pellets wieder in einer Fertigfutterzelle gelagert werden.

Parameter beim Pressen
• Temperatur und Feuchte das Materials
• Bohrungsdurchmesser der Matrizenlöcher – diese bestimmen die Stärke der Pellets (z.B. 6 mm)
• Geschwindigkeit der Abschneider nach der Matrize – diese bestimmt die Länge der Pellets
• Hydraulikdruck, mit der die „Kollaräder“ auf die Matrize drücken

Rühren

Rühren zählt zu den wichtigsten verfahrenstechnischen Grundoperationen. In der einfachen Form werden zwei oder mehr Komponenten miteinander vereinigt und durch das Einbringen von Strömungsbewegungen mit Hilfe des Rührwerkzeuges derart ineinander verteilt, dass sich eine gleichmäßige Zusammensetzung in möglichst kleinen Volumeneinheiten einstellt. Es lassen sich folgende 4 Rühraufgaben definieren:

+ Homogenisieren:
Vermischen von Feststoffen oder ineinander löslichen Flüssigkeiten. Ausgleich von Konzentrationsunterschieden oder Temperaturunterschieden.

+ Suspendieren:
Verteilen eines dispersen, meist schweren, körnigen Feststoffes in einer Flüssigkeit; z.B.: Aufwirbeln von Kristallen in einer Lösung.

+ Dispergieren:
Die Begriffe Dispersion bzw. disperses System bezeichnen die feine Verteilung eines Stoffes in einem anderen. Es handelt sich um mindestens zwei Komponenten, wobei der dispergierte Stoff und auch das Medium, in dem dispergiert wird, entweder fest, flüssig oder gasförmig sein kann.

+Wärmeübertragen:
Austausch von Wärme durch die Mischerwand zwischen Mischgut und Mantelmedium. Oft auch abführen der Mischwärme.

Sortieren

Sortierung bezeichnet den Vorgang des Ordnens. Beim Sortieren wird über die sortierte Menge nach einem einheitlichen Sortierkriterium eine festgelegte Ordnungsreihenfolge hergestellt.

Zweck der Sortierung ist, durch die hergestellte Ordnung
- eine bessere Übersicht zu erhalten (Minimum, Maximum, Anzahl unterschiedlicher Elemente, Histogrammbildung)
- die spätere Suche in der sortierten Menge (ggf. durch Indizierung über das Sortierkriterium) zu vereinfachen und vor allem zu beschleunigen
- eine bessere Qualität zu erhalten (Sortierung in Toleranzbereiche, nach gut – schlecht, nach Haltbarkeit, Erhaltungszustand und Ähnlichem
- Prioritäten festzulegen (zum Beispiel Handlungsreihenfolge).

Offensichtlich wird der Vorteil des Sortierens vor allem beim Suchen in sehr umfangreichen Mengen und wenn dies sehr häufig geschieht, wie z.B. im Lager eines Versandhandels,…

Typisch gegenständliche Sortierungen werden nach Farbe, Größe, Gewicht, Volumen, Material und Typ vorgenommen. Es liegt somit oftmals eine messtechnisch bestimmbare Größe zugrunde, deren Zahlenwert das Sortierkriterium bildet. Andere nicht-messbare Sortierkriterien müssen in der Reihenfolge festgelegt werden, z.B. bei Farben (rot, blau, grün ist nicht besser oder schlechter als blau, grün, rot).

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